为响应国家高端制造战略，适应市场需求，我公司于2021年底启动了“多向模锻压力机”项目，经过前期的详细准备，目前各项工作有序进行，截止2022年8月，设备主体已逐步开始入厂组装，计划2023年初完成生产线调试，具备全线生产能力。

    项目总投资约1.2亿元，以全球第二大吨位的370MN多向模锻液压机为主，配套有完整、先进的生产线，设计之初专为电力、石油化工、核电行业的大型阀门、阀体类产品的生产服务，同时可实现结构复杂锻件的多向锻造生产制造，产品覆盖了汽车、电力、石化、航空、军工等各领域。

    项目主体设备总压力吨位37000T，本体采用整体框结构，其中主缸（垂直缸）压力18000T，其中穿孔缸压力8000T，水平缸压力分别为8000T，其中水平穿孔缸压力分别为2000T，后缸压力3000T，设备可以实现5个方向的锻压动作。设计可锻造最大锻造阀门阀体类产品2200KG，实现三通阀体、带主法兰阀体、带侧法兰阀体等多品种复杂阀门阀体类产品的整体一次成型。无论是设备吨位，还是产品单重都达到了国内第一，国际领先的水平。

多向模锻工艺自上世纪40年代由美国喀麦隆公司首次使用以来，不断发展至今，以垂直分模、水平分模及联合分模三种分模结构为基础，一般将坯料放置在模腔内，上下（或左右）模腔闭合，多向穿孔缸开始进行挤压至产品成型，逐次退模后将坯料取出即完成锻造。本工艺相较于传统锻造工艺有以下几大优势：

1、提高材料利用率，减少加工余量。阀体锻造过程中不产生飞边，深腔形状可以得到有效成型，优化了传统模锻的劣势，相较于传统工艺材料可节省30%以上，同时降低了加工工时，直接降低了产品的材料成本。

2、保证金属流线的连续性，提高产品综合性能。多向模锻压力机通过挤压使产品成型，保证了微观金属流线的连续性，大大提高了产品的机械性能，同时连续的金属流线将产品的抗腐蚀性能提高了一个档次，在阀体使用过程中延长了其工作寿命。

3、优化锻造工艺，降耗增效。传统锻造工艺采用开式锻造，对金属流动的控制并未达到完全可控的状态，闭式挤压金属流动完全受模具型腔控制，大型锻件也无需二次加热，减少贵重金属的烧损和锻件表面的脱碳及合金元素的贫化，工作环境更优，安全性更强。

4，扩大了可锻材料的范围。解决了锻造温度窄、塑性低、难变形的合金钢及合金，如不锈钢、高温合金、钛合金等。这类材料在锻造过程中会产生拉应力导致裂纹的产生而报废，而多向模锻使材料处于强烈的三向压应力状态下，有利于提高金属材料塑性。所以更适合用于难变形材料的锻造。

多向模锻技术是行业发展的趋势之一，随着市场的发展以及对产品质量的提升，精密锻造及近精成型逐渐成为常态要求。更好的产品质量和更优的成型工艺是我司始终追求的目标，我司愿同各界朋友一道，努力为国家提出的高端制造战略和行业的发展而继续奋斗！